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U型管钛材设备制造的工艺规定及要求

发布时间:2020-05-08 人气:456

有色金属钛材制压力容器及其受压元件的制造,必须有专用的制造车间或专用的工装和场地,不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。工作场地要保持清洁、干燥,严格控制灰尘。加工成形设备和焊接设备,应能满足有色金属的需要。必须严格制表面损伤和飞溅物。

1、 钛材(指工业纯钛、钛合金及其复合材料,)制造压力容器受压元件,其管理办法按压力容器的材料管理执行并应符合下列要求:

1) 设计温度:工业纯钛不应高于150度,钛合金不应高于250度,钛复合板不应高于350度。

2) 用于制造压力容器壳体的钛材应在退火状态下使用。

3) 钛材压力容器封头成行应采用热成行或冷成行后较形。对成行的钛钢复合板封头,应做超声检测。

4) 钛材压力容器一般不要求进行热处理,对在应力腐蚀环境中使用的钛容器或使用中厚板制造的钛容器,焊后或热加工后应进行消除应力退火。钛钢复合板爆炸复合后,应做消除应力退火处理。

5) 钛材压力容器的下列焊缝应进行渗透检测:接管、法兰、补强圈与壳体或缝头连接的角焊缝;换热器管板与管子连接的焊缝;钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复层的搭接焊缝。

6) 对于U型管换热设备的钛管应进行压扁试验,需进行胀管的应进行扩口试验。钛的零部件的弯曲采用较大的弯曲半径。

7) 钛在高流速和速度突然变化的腐蚀介质中,易产生冲涮腐蚀和冲击腐蚀。所以在设计时,使介质流速低于临界流速;或在易产生冲刷或冲击腐蚀的部位应设置防护板和避免流速变化。

8) 压力容器的钛管通常采用薄壁的无缝或焊接管,其尺寸公差应符合GB3625〈热交换器及冷凝器用无缝钛管〉的要求。

9) U型管的最小弯曲半径取决于管子壁厚对外经之比,最小弯曲半径应符合下表规定,且壁厚减薄量不得大于管壁厚度的17%

管厚/管外径

1/10

1/101/25

1/251/50

1/501/60

最小弯曲半径

1.2dH

2dH

2.75dH

3.2dH

注:dH---管外径。

2、 焊接接头的坡口面必须采用机械加工方法。

3、 焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。

4、 承担焊接接头组对的操作人员,必须戴洁净的手套,不得触摸坡口及其两侧附近区域。严禁用铁器敲打钛板表面及坡口。

5、 焊件组对清洗完成后,应立即进行焊接。

6、 焊接用氩气和氦气的纯度不应低于9999%,露点不应高于零下50度。

7、 钛材焊接前,应对坡口及两侧25mm范围区内进行严格的机械清理和脱脂处理。在焊接过程中应采取措施防止坡口污染。

8、 应采取措施避免在焊接时造成钢与钛互熔。当图有要求时,应进行铁污染试验。

9、 在焊接过程中,每焊完一道,都必须进行焊层表面颜色检查,焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金黄色。对表面颜色不合格的,应全部除去,然后重焊。表面颜色检查应参照有关标准的规定。

10、 必须采用惰性气体双面保护的焊接,钛材管子与管板的连接宜采用强度焊或胀后焊接。

11、 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺欠。

12、 U型管的弯制:

1) U型管的弯制除符合本规定外,还应符合图样的要求。

2) 管材应符合图纸及相应标准的要求,标记清楚,表面质量合格。

3) 根据管子规格、材质及弯曲半径合理选用非黑色金属设备。

4) 钛管在滚轮弯管机上进行充沙冷弯制,充沙时应将管子  端堵住,然后边充沙边用木锤敲击,使沙子在管内充实进行弯制。

5) 质量检查:管子弯制后,其表面质量应符合如下要求

a. 材料标识清楚;

     b. 表面无裂纹、分层等缺欠;

6)  用超声波测后仪测量,管子弯曲处的壁厚减薄量不得超过规定数值。

7)圆度用外卡钳配合卷尺检查,符合标准值之内为合格品。

8)钛管弯制后,单根以设计压力的2倍的压力进行液压抽检。

13、螺旋折流板式换热器折流板加工工艺 

工序

名称

工艺

步骤

工 艺 内 容

备注

下料

号料

1.根据折流板图纸尺寸,按1:1放样,并做出样板。外边缘留出3-4mm余量(应保证折流板两边边缘孔为整孔位)。

2.按样板实际形状在钢板上划线。


气割

1.按线进行火切下料,并清除飞溅物。


组对

组对点焊

1.将每台份的折流板按不同方位分四组码齐(以钝角尖点为基准),并点焊,点焊点应不少于12点。


钻孔

准备

1.在钻孔胎具的下胎板上划出圆心位置线及折流板外形轮廓线,并做出标记。

2.将折流板放置于下胎板上,并将折流板的圆心与胎板的圆心重合,并保证有效板面在轮廓线内。

3.折流板摆放合适后,将折流板与下胎板定位(可用点焊的方式)。


组装

1.将上胎板按图纸所示置于折流板上,并用螺栓将上下胎板及折流板夹紧、固定。

2.在上胎板表面根据折流板的方位(与管板比照)划钻孔轮廓线及拉杆孔位置。

3.在拉杆孔的孔位上穿上导向套。


钻孔

1.选用合适的钻头,在轮廓线内的孔位上钻孔。

2.选用钻头在拉杆孔的孔位上钻拉杆孔。

3.将折流板从胎具中取出,并按方位作出标记。


检查

检查

1.检查钻孔尺寸及位置。


组装

1.按胎具的方位选取两组不同方位折流板与车削胎具组装,检查无误后用定位销定位,压紧。




车外圆

1.按胎具外圆找正后卡紧,车折流板外圆至尺寸。


检查

检查

检查外圆尺寸及粗糙度。


二次

下料

下料

1.按折流板图纸实际尺寸进行下料。


修磨

去除折流板外圆及孔边毛刺并打磨。



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